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1.  修饰碳纳米管对硼酚醛树脂基复合材料力学性能的影响  
   刘琳  宋静  叶紫平《建筑材料学报》,2011年第14卷第5期
   通过共价接枝法制备了修饰碳纳米管(m-MWCNTs)——羧基化多壁碳纳米管(MWCNTs-COOH)、二氨基二苯基甲烷修饰碳纳米管(MWCNTs-DDM)、硼酸化碳纳米管(MWCNTs-Borate).采用原位聚合法制备了硼酚醛树脂基复合材料.研究了修饰碳纳米管对硼酚醛树脂基复合材料力学性能和硬度的影响.结果表明:修饰碳纳米管对复合材料的弯曲强度、冲击强度均有较大改善,当修饰碳纳米管掺量为0.5%(质量分数)时,复合材料的弯曲强度均增加120%以上,冲击强度均提高60%以上;复合材料硬度随着修饰碳纳米管掺量的增加而不断增大;MWCNTs-Borate对复合材料各项性能的改善效果最大.    

2.  C/C-Cu复合材料的组织和摩擦磨损性能  被引次数:2
   冉丽萍  易茂中  王朝胜  杨琳  易振华《中国有色金属学报》,2007年第17卷第4期
   以炭纤维针刺整体毡为预制体,用化学气相渗透(CVI)、浸渍/炭化(I/C)的方法制备密度和基体炭不同的C/C多孔坯体,采用真空熔渗将熔融Cu渗入到C/C坯体中制备C/C-Cu复合材料,利用X射线衍射、金相显微镜和扫描电镜分析复合材料的组织结构,研究复合材料的摩擦磨损性能。结果表明:Cu成功地渗入C/C坯体中,并填充了坯体的孔洞和炭纤维之间的孔隙,复合材料的主要相为Cu、C及少量的TiC相,当渗剂中Ti的质量分数达到15%时,出现微量的Cu和Ti的金属化合物相;复合材料的摩擦因数随着摩擦时间的增加而逐渐增加并趋于稳定。渗剂相同时,摩擦因数和体积磨损量随着材料密度增加而增加;坯体相同时,随着渗剂中Ti含量增加,摩擦因数增加,体积磨损减小。随着外加载荷的增加,摩擦因数和体积磨损先增后减,80N载荷时均达到最大值;与J204电刷对比,同样条件下,两者摩擦因数接近,但C/C-Cu复合材料的体积磨损量远远小于J204电刷的。    

3.  碳纤维含量对Al2O3+C/ZL109混杂复合材料摩擦磨损性能的影响  被引次数:5
   刘耀辉  杜军  于思荣  代汉达  徐国峰《中国有色金属学报》,2002年第12卷第5期
   利用挤压铸造法制备了A1203 C/ZLl09短纤维混杂金属基复合材料,并探讨了A1203纤维体积分数为12%时,C纤维含量对该混杂复合材料摩擦磨损性能的影响。结果表明:随着C纤维体积分数的增加,复合材料的摩擦因数和磨损率逐渐降低。12%A1203和4%C短纤维的协同作用使复合材料从轻微磨损到急剧磨损的临界转变载荷比基体合金提高了1倍。当载荷低于临界载荷时,复合材料的主要磨损机制为犁沟磨损和层离,C纤维的加入有利于磨损表面裂纹尺寸的减小。但随着载荷的逐渐增加并发生严重磨损时,基体和复合材料的磨损机制均为严重的粘着磨损甚至局部熔化磨损。    

4.  纳米NbSe_2-铜基复合材料的摩擦磨损性能研究  
   李长生  郝茂德  刘艳清  于云《矿冶工程》,2008年第28卷第2期
   采用粉末冶金技术制备出了纳米NbSe2-铜基复合材料,并用UTM-2型微观摩擦磨损试验机测试复合材料在不同载荷下的摩擦磨损性能,用扫描电子显微镜分析了复合材料磨痕形貌.结果表明,纳米NbSe2的加人在摩擦表面形成一层完整的纳米NbSe2润滑膜,使铜合金基体在各个载荷下的摩擦系数变得较为平稳,且能增强复合材料的承载能力.但由于NbSe2纳米粉末的加入,使基体较软,纳米粒子损失较快,以致磨损量有所增加.    

5.  载荷对氧化锌晶须增强尼龙摩擦磨损的影响  
   王世博  葛世荣  张德坤《中国矿业大学学报》,2008年第37卷第5期
   采用热压成型方法制备了不同质量分数氧化锌晶须(ZnOw)尼龙1010(PA1010)复合材料,对复合材料的力学性能和摩擦学性能进行了试验研究,分析了复合材料的磨损机理.结果表明,填充ZnOW可以增加尼龙的压缩强度和弹性模量;提高并稳定尼龙复合材料的摩擦系数,增强复合材料的抗磨损性能.纯尼龙随着载荷的增大摩擦系数急剧降低,磨损率上升,而复合材料的摩擦系数和磨损率受载荷的影响较小.当ZnOw质量分数达到15%时,复合材料的摩擦系数最高,磨损率最低.纯尼龙的磨损随着正压力的增加由磨粒磨损和轻微黏着磨损转变为热破坏.ZnOw/PA复合材料随着ZnOw质量分数的增加,磨损由黏着磨损,转变为犁沟、疲劳断裂和转移膜的反向转移.    

6.  纳米Al2O3和聚四氟乙烯填充聚醚醚酮基复合材料摩擦学特性研究  
   彭旭东  马红玉  雷毅《中国石油大学学报(自然科学版)》,2004年第28卷第2期
   以热压成型法制备了纳米Al2 O3 和聚四氟乙烯 (PTFE)填充聚醚醚酮基 (PEEK)复合材料 ,利用销盘摩擦磨损试验机研究了干摩擦条件下纳米Al2 O3 和PTFE填充PEEK的摩擦磨损特性。结果表明 ,纳米Al2 O3 使PTFE填充PEEK复合材料的摩擦磨损特性得到明显改善 ,其改善程度与纳米Al2 O3 的填充量有关 ,当纳米Al2 O3 的含量较低 (3% )时 ,纳米Al2 O3 PTFE PEEK复合材料与钢对偶面产生的磨损模式以磨粒磨损和犁削为主 ;而当纳米Al2 O3 的含量较高 (10 % )时 ,纳米Al2 O3 填充PEEK的磨损模式主要是粘着磨损 ;纳米Al2 O3 的含量为 5 %~ 7%时 ,PEEK复合材料的摩擦系数和比磨损率最低。随着载荷的增加 ,纳米Al2 O3 PTFE PEEK复合材料的摩擦系数将因纳米粒子效应和表面摩擦温升呈现下降趋势    

7.  基于UHMWPE/nano-ZnO复合材料摩擦特性的正交试验及回归分析  
   雷毅  郭建良  张雁翔《中国石油大学学报(自然科学版)》,2006年第30卷第4期
   用热压成型法制备了纳米ZnO填充超高分子量聚乙烯(UHMwPE)复合材料,用销-盘式摩擦磨损试验机测定了复合材料的摩擦学性能,采用四水平正交表设计试验,运用多元线性回归方法处理试验数据,分别得到了复合材料的摩擦系数和磨损率与载荷、纳米粒子含量和相对滑动线速度3个试验因素间的回归方程。结果表明,载荷对复合材料摩擦系数的影响最大,纳米粒子含量和相对滑动线速度的影响相对较小。复合材料摩擦系数随着载荷的增加而减小;试验因素对磨损率的影响程度由大到小依次为相对滑动线速度、载荷和纳米粒子含量,复合材料磨损率随着相对滑动线速度和载荷的增加而增大,随着纳米粒子含量的增加而减小。    

8.  滑动速率对La203-MoSi2与SiC摩擦副的高温摩擦磨损行为的影响  
   古思勇  张厚安  时存《硅酸盐学报》,2012年第40卷第6期
   在XP-5高温摩擦磨损试验机上考察了La2O3-MoSi2与SiC摩擦副在1000℃、30N载荷以及不同滑动速率下的摩擦磨损行为。利用扫描电子显微镜和X射线衍射仪分析了La2O3-Mosi2复合材料和SiC的磨损表面形貌与相组成。结果表明:La2O3-MoSi2与SiC摩擦副的摩擦因数随滑动速率的增加而减小,在滑动速率为0.084m/s时,La2O3-MoSi2复合材料磨损率最大;0.126m/s时磨损率最小。其磨损机理除氧化磨损之外,还表现为黏着磨损、研磨和疲劳点蚀。SiC的磨损率随滑动速率的增加而减小,始终表现为磨损质量增加,这归因于氧化质量增加大于磨损质量损失。    

9.  滑动速率对La2O3–MoSi2与SiC摩擦副的高温摩擦磨损行为的影响  
   古思勇  张厚安  时存《硅酸盐学报》,2012年第6期
   在XP-5高温摩擦磨损试验机上考察了La2O3–MoSi2与SiC摩擦副在1 000℃、30 N载荷以及不同滑动速率下的摩擦磨损行为。利用扫描电子显微镜和X射线衍射仪分析了La2O3–MoSi2复合材料和SiC的磨损表面形貌与相组成。结果表明:La2O3–MoSi2与SiC摩擦副的摩擦因数随滑动速率的增加而减小,在滑动速率为0.084 m/s时,La2O3–MoSi2复合材料磨损率最大;0.126 m/s时磨损率最小。其磨损机理除氧化磨损之外,还表现为黏着磨损、研磨和疲劳点蚀。SiC的磨损率随滑动速率的增加而减小,始终表现为磨损质量增加,这归因于氧化质量增加大于磨损质量损失。    

10.  A359-Zr(CO3)2体系反应合成复合材料的干滑动磨损性能  被引次数:5
   江润莲  赵玉涛  戴起勋  程晓农  纪嘉明  朱延山  冯钦《中国有色金属学报》,2004年第14卷第9期
   研究了新型反应体系A359-Zr(CO3)2熔体反应法制备的(Al3Zr Al2O3)p/A359复合材料干滑动磨损性能.结果表明:复合材料的磨损量随着载荷的增大和时间的延长均远小于基体磨损量,由于颗粒的支撑和减磨作用,使得同一条件下复合材料的磨损量随颗粒体积分数的增加而减少;当载荷为98 N时,12%(Al3Zr Al2O3)p/A359复合材料的磨损量为20.2 mg,而基体材料的磨损量为54.5 mg,复合材料比基体材料耐磨性提高了2.5倍;由磨损表面SEM观察表明,基体A359合金存在严重粘着和变形,表现为粘着磨损和剥层磨损,复合材料的磨损类型表现为磨粒磨损.    

11.  三维网络陶瓷增强铝基复合材料的干摩擦磨损性能  被引次数:6
   尧军平  王薇薇  杨滨《中国有色金属学报》,2004年第14卷第5期
   设计和制备了一种新型的三维网络陶瓷(骨架)增强铝合金复合材料.研究了铝合金及不同成分复合材料在不同温度及载荷下的摩擦系数和磨损率;用扫描电镜(SEM)观察其磨损表面,并分析了三维网络陶瓷(骨架)对铝合金磨损机制的影响.结果表明:复合材料的耐磨性远优于铝合金,而且随着三维网络陶瓷体积分数、温度及载荷的增加,复合材料的抗磨损性能明显提高;这种新型复合材料的摩擦系数随载荷变化保持稳定;在很宽的温度范围内,摩擦系数的稳定性均优于铝合金.这是由于三维网络陶瓷在磨损表面形成硬的微凸体起承载作用,其独特的结构制约了基体合金的塑性变形和高温软化,有利于磨损表面氧化膜的留存.    

12.  纳米铋/蛇纹石粉复合润滑脂添加剂摩擦学性能及机理初探  
   王鹏  赵芳霞  张振忠  杨江海《石油学报(石油加工)》,2011年第27卷第4期
    针对纳米复合自修复脂的开发问题,在固定粉体总添加质量分数为3%的条件下,采用四球摩擦磨损试验机研究了纳米铋粉与蛇纹石粉的质量比和载荷对锂基脂摩擦学性能的影响,并通过扫描电子显微镜(SEM)和能谱分析(EDX)探讨了复合粉体在脂中的抗磨减摩机理。结果表明,纳米铋粉与蛇纹石粉复合作为添加剂有利于提高锂基脂的综合摩擦学性能,并且两种粉体的质量比为3∶1时,复合锂基脂在中、低、高载荷下的摩擦学性能最优。该复合粉体提高润滑脂的抗磨减摩机理在于:摩擦副摩擦时,由于纳米铋粉所需要的自修复能量较低,铋粉优先沉积于摩擦副的表面,而粒径较大含量较少的蛇纹石粉体则位于铋粉体之上,两者都起到了自修复的作用,但以铋粉的自修复效果为主。    

13.  超声搅拌法制备SiCp/A356复合材料耐磨性的研究  
   高红霞  王秀红《有色金属工程》,2013年第3卷第2期
   采用超声搅拌铸造法制备了SiC/A356复合材料,研究了颗粒含量、不同载荷、不同转速对材料耐磨性的影响。实验结果表明,SiC/A356复合材料耐磨性显著优于基体,8vol%SiC/A356复合材料的耐磨性最好是基体材料的2倍;SiC/A356和基体两种材料的磨损率均随着载荷和转速的增加而增大,其中基体的磨损率变化较为明显,但两种材料转速的磨损率曲线斜率远小于载荷对其的影响;在稳定摩擦磨损阶段,复合材料的摩擦系数大于基体合金材料。    

14.  制备工艺对C/C-SiC复合材料滑动摩擦特性的影响  
   葛毅成  易茂中  彭可  杨芸芸《中国有色金属学报》,2008年第18卷第11期
   分别采用熔渗硅(MSI)、前驱体裂解(PIP)技术制备4种C/C-SiC复合材料.在M2000型实验机上测试材料的摩擦磨损特性.结果表明:采用MSI制备的2种C/C-SiC摩擦因数高、不稳定,摩擦因数在0.404-0.906之间波动;随载荷增加,MSI-SiC质量分数为40.9%的材料B的摩擦因数变化幅度低于SiC质量分数18.9%的材料A的摩擦因数,但其随时间延长的波动幅度大;随时间延长和载荷增加,采用PIP制备的2种C/C-SiC材料的摩擦因数变化小,在0.08-0.14之间波动;其中,随载荷增加,PIP-SiC质量分数为18.0%的材料C的摩擦因数波动幅度稍大于SiC质量分数为6.0%的材料D的.EDAX分析表明:材料A的部分磨损表面未发现碳元素;而材料C磨损表面的碳硅摩尔比大于1,使其有足够的炭形成自润滑膜,从而降低材料的摩擦因数.SEM形貌表明:MSI技术制备的材料摩擦表而粗糙,未形成完整的摩擦膜,而采用PIP技术制备的材料摩擦表面较完整且致密.    

15.  GF增强尼龙1010复合材料的磨擦学性能研究  被引次数:14
   葛世荣  王军祥《中国矿业大学学报》,2001年第30卷第2期
   制备了玻璃纤维(GF)增强尼龙1010复合材料,在环一块磨损试验机上研究了复合材料的摩擦学性能。结果表明:GF含量对复合材料的摩擦学性能有显著影响,GF质量分数为35%时增强效果较好;随着滑速的增加,GF增强尼龙1010复合材料的摩擦系数和磨损量持续上升。干摩擦下的复合材料磨损以疲劳断裂和粘着为主,且纤维出现磨损、断裂及从基体中剥落的现象。在油润滑下材料向对偶产生轻微的转移,与干摩擦相比复合材料的摩擦系数和磨损量大为降低;水润滑下的尼龙以化学腐蚀磨损和磨粒磨损为主,此时复合材料摩擦系数也有较大程度的降低,但磨损量较干摩擦增大。    

16.  超声搅拌法制备SiC/A356复合材料的耐磨性  
   高红霞 王秀红《有色金属工程》,2013年第3卷第2期
   采用超声搅拌铸造法制备SiC/A356复合材料,研究颗粒含量、载荷、转速对材料耐磨性的影响。结果表明,SiC/A356复合材料耐磨性显著优于基体,8%SiC/A356复合材料的耐磨性最好,是基体材料的2倍。SiC/A356和基体两种材料的磨损率均随着载荷和转速的增加而增大,其中基体的磨损率变化较为明显,但两种材料转速的磨损率曲线斜率远小于载荷对其的影响。在稳定摩擦磨损阶段,复合材料的摩擦因数大于基体合金材料。    

17.  碳纳米管复合镀层在不同摩擦组合下的摩擦学行为  被引次数:4
   陈传盛  陈小华  李绍禄  周灵平  李德意  李学谦《中国有色金属学报》,2005年第15卷第7期
   对CVD法制备的碳纳米管进行了表面改性和修饰,然后通过化学共沉积方法制备了高硬度的碳纳米管复合镀层,并研究了碳纳米管复合镀层在不同摩擦组合下的摩擦学行为.结果表明:经过改性处理后的碳纳米管表面拥有丰富的表面官能团,这使大量的碳纳米管复合于镀层中,从而导致了镍磷复合镀层的硬度显著提高,达到946 HV.摩擦实验得出,在润滑状态下以钢环为摩擦副,碳纳米管增强的镍磷复合镀层比传统耐磨材料SiC增强的镍磷复合镀层具有更低的摩擦系数和磨损率.此外,不同摩擦组合下的摩擦结果表明,SiC复合镀层相互摩擦时尽管拥有较低的磨损率,但其摩擦系数仍然较高,而碳纳米管复合镀层相互摩擦时表现出最低的摩擦系数和磨损率,其摩擦系数和磨损率分别为0.108 7和1.49×10-3 g/m.    

18.  石墨表面金属化对铜基复合材料摩擦学性能的影响  
   焦明华  尹延国  俞建卫  解挺  杜春宽  刘焜  吴玉程《中国有色金属学报》,2007年第17卷第10期
   利用化学镀技术制备镀铜和镀镍石墨粉,采用粉末冶金复压复烧工艺制备铜基石墨自润滑复合材料,测试了复合材料的摩擦磨损性能,利用X射线衍射、扫描电镜和能谱仪等分析该复合材料的结构、摩擦磨损性能及机理。结果表明:石墨表面铜、镍镀层改善了石墨和铜合金基体界面结合,摩擦过程中所形成的润滑膜与基体粘附性好,显示出更好的润滑减摩效果,摩擦副摩擦因数由0.24降低到0.20,磨损率降低约50%;实验条件下,6%(质量分数)石墨铜基复合材料经历轻微磨损、中等磨损和严重磨损3个磨损过程;而6%镀铜、镀镍石墨铜基复合材料只经历轻微磨损和中等磨损两个磨损过程。    

19.  石墨对碳毡/水泥复合材料摩擦性能的影响  
   闵孟禹  徐立新  姜爱雄  杨智伟  朱瑞源《非金属矿》,2017年第40卷第6期
   以水泥为黏结剂,碳(纤维)毡为增强材料,石墨为摩擦性能调节剂,用浸渍法制备了碳毡/水泥复合材料.在AG-10kN万能试验机上测试了复合材料的抗弯和抗压性能;按照GB 5763-2008,使用MMUD-10B型摩擦试验机在100 N载荷下测试复合材料在不同石墨掺量下的摩擦因数和磨损量,研究了三维针刺碳毡/水泥复合材料的摩擦性能,并结合其磨损面和摩擦碎屑形貌研究了摩擦磨损机理.结果表明:随着石墨掺量的增加,摩擦因数不断减小,磨损率先减小后增大,抗弯强度和抗压强度均出现逐渐降低的趋势;当石墨掺量为12%时,摩擦因数为0.37,并有最低磨损率为4.4×10-7 cm3/(N·m).    

20.  Fe3Al-Cu基刹车材料的制备及其摩擦学特性  被引次数:4
   刘英才  李静  尹衍升《中国有色金属学报》,2005年第15卷第2期
   采用机械合金化结合热压烧结法制备了一种新型Fe3Al-Cu基刹车材料,并对其力学性能及摩擦学特性进行了研究.结果表明,相比Fe基材料,Fe3Al-Cu基刹车材料密度小,强度高,随着Cu含量的增加(6%~30%,质量分数),其硬度和强度降低,摩擦系数和磨损率都升高.Cu含量为12%~18%时摩擦系数高而稳定,耐磨性好,此时摩擦系数为0.5~0.55,平均磨损率约1.5×10-5 mm3·N-1·m-1.不同阶段材料的摩擦磨损机制不同,摩擦初期以磨粒磨损为主;中期主要包括塑性变形、裂纹扩展和疲劳断裂;后期主要是氧化磨损,当Cu含量过高时(大于24%)会发生粘着磨损.    

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